Hinter den Kulissen: Der 10-stufige Herstellungsprozess von Filmkondensatoren für Hochleistungsanwendungen

Folienkondensator Aufgrund ihrer hohen dielektrischen Festigkeit werden sie häufig in Hochleistungsanwendungen wie dem Laden von Elektrofahrzeugen und Systemen für erneuerbare Energien eingesetzt. Die wichtigsten Herstellungsprozesse sind wie folgt:

1.Metallisierung: Eine nanodicke Metallschicht (z. B. Zink-Aluminium) wird im Vakuum auf die Folie aufgebracht. Diese Schicht ermöglicht die Selbstheilung – örtliche Ausfälle isolieren Fehler, ohne dass der gesamte Kondensator ausfällt.

2.Schneiden: Die Breitfolie wird präzise auf die benötigten Breiten zugeschnitten. Kanten müssen sauber und gratfrei sein, um Kurzschlüsse zu vermeiden.

3. Wicklung: Zwei Folienschichten werden zu einem zylindrischen Kern mit versetzten Kanten gewickelt, wodurch die Metallschichten an beiden Enden für den elektrischen Anschluss freigelegt werden.

4.Abflachung: Der runde Kern wird in eine flache Form gepresst, um die Raumeffizienz und Wärmeableitung zu verbessern.

5. Schooping (Endmetallisierung): Auf beide Enden des Kerns wird geschmolzenes Metall (z. B. Zink) gesprüht, wodurch leitende Endflächen entstehen, die alle Innenelektroden parallel verbinden.

6.Stressabbau: Durch die Wärmebehandlung werden interne Filmspannungen entfernt und eine stabile Kapazität gewährleistet.

7.Heilung (Aktivierung): Um Defekte aktiv aufzuschlüsseln und zu isolieren, wird eine höhere Spannung als der Nennwert angelegt, wodurch die Zuverlässigkeit verbessert wird.

8.Terminalschweißen: Außenanschlüsse werden durch Widerstands- oder Laserschweißen fest mit den Kernelektroden verbunden.

9.Beschichtung: Um die Feuchtigkeits- und Isolationsbeständigkeit zu erhöhen, wird ein Isolierlack aufgetragen.

10. Vergießen/Formen: Der Kern wird in ein PPS-Gehäuse gelegt und mit Epoxidharz vergossen, um ultimativen Umwelt- und mechanischen Schutz zu gewährleisten.
Nach diesen Schritten werden die Kondensatoren getestet und versendet.